[생산관리⑫] 재고관리 (Inventory Management)

Ranjay Gulati and Jason Garino

Get the right mix of bricks & clicks (2000)

Robert handfield, steven V. Walton, Robert Sroufe, Steven A. Melnyk

Applying environmental criteria to supplier assessment:

A study in the application of the Analytical Hierarchy Process (2002)

 

Marshall L. Fisher, Janice H. Hammond, Walter R. Obermeyer, Ananth Raman

Making supply meet demand in an uncertain world (1994)

Edward Reitzinger and Hau L. Lee

Mass Customization at (1997)

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재고 관리에는 항상 딜레마가 생긴다

재고가 부족하면 물건이 없다고 고객이 불평하고

재고가 낭비되면 바로 비용 상승의 원인이 되어버린다.

판매를 고려한다면 적당한 재고는 중요한 요소이지만,

비용을 고려한다면 재고는 최대한 줄이는 것이 최고이다.

일반적으로 재고는 수천 가지 품목이 넘지만,

그 중에 집중적으로 관리해야 하는 품목은 작은 비율에 불과하다.

그래서 재고품목을 재고가액에 따라

3분류하여 고가항목에 집중하는 ABC분석법을 많이 활용한다.

(한 마디도 돈 많이 잡아 먹는 재고를 집중 관리한다는 것이다.)

역시나 재고 관리에서도 핵심은 정보이다.

언제, 얼마나 주문할 것인지만 명확히 안다면

재고 관리는 사실 어려운 것이 아니기 때문이다.

얼마나 주문할 것인지를 계산하는 방식이

경제적 주문량 (EOQ: Economic ordering cost)이고,

언제 주문할 것인지를 계산하는 방식이

재고 통제 시스템인데 이는 조사 방식에 따라서

연속 조사 시스템(Q)과 주기 조사 시스템(P)로 나눈다.

말 그대로, 재고량을 연속해서 체크하는 방식과

일정 시점을 정해놓고 체크하는 방식으로 나누는 것이다.

직관적으로 생각을 해봐도 연속으로 체크하는 것이 더 좋아보이지만,

당연히 비용이나 인력 활용에 있어서 한계가 있기 주기 조사 시스템을 선호한다.

재고 관리를 잘하겠다고,

오히려 관리를 위한 비용이 더 늘어날 수는 없는 것이다.

최근에는 이를 혼합한 혼합 조사 시스템도 등장했지만,

실무에서는 아직까지 기록과 실수량이 안 맞는 경우가 많다고 한다.

역시 물건의 수량을 관리한다는 것이 참 어렵다~~

물건에 발이 달린 것도 아닌데 항상 잘 맞지가 않는다... ㅜ.ㅜ

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한 한기 동안 생산 관리 수업을 통해서

가장 많이 느낀점은 '낭비를 줄인다'는 개념이다.

그 낭비는 단순히 재고만을 뜻하는 것은 아니고,

효율성을 떨어뜨리는 모든 것을 의미한다.

어찌보면 공급업체와 협력해야하는 것도

쓸데없는 사회적 비용을 줄여서 효율성을 높이는 것이다.

명확한 정보 공유를 통해서

쓸데없는 온갖 추측과 오해를 줄이는 것이다.

이 모든 것의 결정체는 바로 토요타이다.

현대 생산관리 연구에 있어서

토요타를 빼고는 이야기가 진행될 수가 없다.

헨리 포드가 대량생산 시스템을 도입했다면,

토요타 기이치로는 생산 혁명을 이끌어냈다.

헨리 포드가 노동자를 하나의 기계로 보았다면,

토요타 기이치로는 노동자를 한 명의 장인으로 보았다.

이 것이 토요타의 생산방식이

기존의 컨베이너 벨트식 생산 방식의 관점을 벗어나

다양한 토요타만의 생산 방식을 만들어낸 원동력이 되었다.

물론 최근에서는

기존의 생산 원리를 뛰어넘는

새로운 개념들이 등장하고 있지만,

숫자와 기계보다 인간이

더 놀라운 능력이 있음을 보여줬다는 점에서,

토요타의 인간 중심 생산 철학은

단순 이론 이상의 중요한 가치를 지닌다고 할 수 있다.

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